+7 (812) 324-85-53
Суммарная мощность приводов
53 кВт
Наименование
Примечания
Количество
Комплекс ЛГМ
1
Элеватор
1
1.8
Вибростол програмный
1.12
Опока
1
1.2
Пульт управления комплексом
1
1.14
Бункер большой
1
1.9
1
Короб приемный
1.5
1
Настил вибростола
1.13
10 – 12
Щит управления комплексом
1.15
Механизм вакуумирования опок
5,5 кВт
1.16
1
Виброрассеиватель
1.4
5,5 кВт
26 – 60
Конвейер тележечный
1.1
4 кВт
1
Кантователь
1.3
1
Контейнер для шлака
1.6
23 кВт
5,5 кВт
1 кВт
1
Мостик переходной
1.10
Охладитель песка
1.7
Номер
8,5 кВт
1
Дозатор песка
1.11
Технология литья по газифицируемым моделям (ЛГМ)
От идеи до современного производства.
Технология литья по газифицируемым моделям (ЛГМ), или как ее еще путают - литье по выжигаемым моделям, – это один из самых инновационных и перспективных способов получения отливок. Она позволяет создавать детали сложной конфигурации и высоким качеством поверхности, при этом значительно сокращая затраты на производство. Давайте разберемся, как появилась эта технология, каковы ее основные этапы, преимущества и недостатки, а также какое оборудование используется.
Как появилась технология ЛГМ?
Идея использования газифицируемых моделей для литья не нова. Еще в 1958 году американский изобретатель Х.Ф. Шроер получил патент на способ литья, в котором модель из пенополистирола помещалась в опоку, засыпалась сухим песком, а затем расплавленный металл вытеснял и газифицировал модель. Однако в то время эта технология не получила широкого распространения из-за ряда технических сложностей и отсутствия подходящих материалов.
Настоящий прорыв произошел в 70-х годах прошлого века, когда были разработаны новые виды пенополистирола с улучшенными свойствами, а также усовершенствованы технологии формовки и заливки. С тех пор ЛГМ активно развивается и внедряется в различные отрасли промышленности, от автомобилестроения до производства сантехники.
Как появилась технология ЛГМ?
Идея использования газифицируемых моделей для литья не нова. Еще в 1958 году американский изобретатель Х.Ф. Шроер получил патент на способ литья, в котором модель из пенополистирола помещалась в опоку, засыпалась сухим песком, а затем расплавленный металл вытеснял и газифицировал модель. Однако в то время эта технология не получила широкого распространения из-за ряда технических сложностей и отсутствия подходящих материалов.
Настоящий прорыв произошел в 70-х годах прошлого века, когда были разработаны новые виды пенополистирола с улучшенными свойствами, а также усовершенствованы технологии формовки и заливки. С тех пор ЛГМ активно развивается и внедряется в различные отрасли промышленности, от автомобилестроения до производства сантехники.
Этапы процесса получения отливок по ЛГМ технологии:
Предвспенивание полистирола, вылёживание и стабилизация.
Предвспенивание полистирола происходит под действием пара. Исходные гранулы полистирола превращаются в гранулы шаровидной формы. Предвспенивание производится до насыпной плотности 16-28 грамм на сантиметр кубический в зависимости от размера и требований к поверхности будущих отливок.
Оборудование для предвспенивания полистирола может быть нескольких типов:
- ванна для вспенивания полистирола или вспенивание в автоклаве как правило применяется в мелкосерийных производствах;
- автоматический предвспениватель полистирола обеспечивает намного большую производительность и применяется на крупносерийных производствах.
Предвспенивание полистирола происходит под действием пара. Исходные гранулы полистирола превращаются в гранулы шаровидной формы. Предвспенивание производится до насыпной плотности 16-28 грамм на сантиметр кубический в зависимости от размера и требований к поверхности будущих отливок.
Оборудование для предвспенивания полистирола может быть нескольких типов:
- ванна для вспенивания полистирола или вспенивание в автоклаве как правило применяется в мелкосерийных производствах;
- автоматический предвспениватель полистирола обеспечивает намного большую производительность и применяется на крупносерийных производствах.
Подготовка пенополистирола
Гранулы пенополистирола
Изготовление модели
После предвспенивания, вылеживания и стабилизации пенополистирола начинается процесс изготовления моделей.
Он так же может производиться несколькими способами, выбор способа изготовления моделей зависит от тех же факторов, что и выбор оборудования для предвспенивания полистирола– потребность в литье и серийность отливок.
а) Изготовление моделей на формовочных автоматах.
Автоматический способ получения пенополистирольных моделей применяется при необходимости изготовления серийного литья крупных и средних по размеру отливок.
б) Изготовление моделей на полуавтоматах.
Данный способ получения моделей применяется на предприятиях с мелкой и средней серийностью отливок.
в) Изготовление пенополистирольных моделей на ручных формах в автоклавах.
Этот способ удобен для получения малых серий мелких
и средних отливок.
Он так же может производиться несколькими способами, выбор способа изготовления моделей зависит от тех же факторов, что и выбор оборудования для предвспенивания полистирола– потребность в литье и серийность отливок.
а) Изготовление моделей на формовочных автоматах.
Автоматический способ получения пенополистирольных моделей применяется при необходимости изготовления серийного литья крупных и средних по размеру отливок.
б) Изготовление моделей на полуавтоматах.
Данный способ получения моделей применяется на предприятиях с мелкой и средней серийностью отливок.
в) Изготовление пенополистирольных моделей на ручных формах в автоклавах.
Этот способ удобен для получения малых серий мелких
и средних отливок.
Сушка. Склейка и сборка модельных блоков
После изготовления модели необходимо высушить, для этого используются камеры сушки.
Температура сушки 45 – 50 град. C, в камере необходимо предусмотреть осушитель и вентиляторы для конвекции воздуха.
Склейка и сборка модельных блоков (кластеров).
После выдерживания моделей в камере сушки в течении 6-8 часов происходит их передача на участок склейки/сборки.
Cклейка модельного блока с простыми поверхностями разъема происходит при помощи расплава, эту операцию легко выполнить на электрической плитке.
В случае более сложных либо протяженных поверхностей разъема используются специальные клеи с маленькой газотворностью. Способ нанесения клея может быть как ручной так и автоматический, где человек только вставляет модели в специальный кондуктор.
Температура сушки 45 – 50 град. C, в камере необходимо предусмотреть осушитель и вентиляторы для конвекции воздуха.
Склейка и сборка модельных блоков (кластеров).
После выдерживания моделей в камере сушки в течении 6-8 часов происходит их передача на участок склейки/сборки.
Cклейка модельного блока с простыми поверхностями разъема происходит при помощи расплава, эту операцию легко выполнить на электрической плитке.
В случае более сложных либо протяженных поверхностей разъема используются специальные клеи с маленькой газотворностью. Способ нанесения клея может быть как ручной так и автоматический, где человек только вставляет модели в специальный кондуктор.
Нанесение противопригарного покрытия
Заливка металла
Формовка
Готовая модель покрывается специальным огнеупорным покрытием. Это покрытие выполняет несколько функций:
- Защита от пригара: Предотвращает прилипание расплавленного металла к формовочному песку.
- Создание газопроницаемого слоя: Обеспечивает отвод газов, образующихся при газификации модели.
Модельный блок с покрытием помещается в опоку (специальный контейнер) и засыпается сухим, не связанным песком. Песок уплотняется вибрацией, что обеспечивает плотное прилегание к модели и хорошую фиксацию.
При заливке металла пенополистирол газифицируется и за счет вакуума продукты деструкции удаляются.
- Охлаждение и выбивка: После затвердевания металла опока переворачивается, и отливка вместе с песком высыпается. Песок легко отделяется от отливки, так как он не связан и не спекается.
- Очистка и обработка: Отливка очищается от остатков противопригарного покрытия и при необходимости подвергается дальнейшей механической обработке.
Какое оборудование используется в технологии ЛГМ?:
Для реализации технологии ЛГМ требуется специализированное оборудование, которое можно разделить на несколько категорий:
Вспомогательное оборудование:
- Предвсптениватель
- Автоматы для изготовления пенополистирольных моделей
- Станки с ЧПУ: Для механической обработки блоков ППС и изготовления крупногабаритных или уникальных моделей.
- Оборудование для склеивания: Специапециальные столы и приспособления для точной сборки и склеивания отдельных элементов модели.
- Оборудование для нанесения противопригарного покрытия.
- Ванны для окунания: Модели погружаются в емкости с противопригарным покрытием.
- Распылительные установки: Покрытие наносится методом распыления, что обеспечивает равномерный слой.
- Сушильные камеры: Для сушки нанесенного покрытия на моделях.
- Вибростолы: Основной элемент формовочного участка. Они обеспечивают уплотнение сухого песка вокруг модели за счет вибрации, что критически важно для получения плотной и стабильной формы.
- Опоки: Специальные контейнеры, в которые помещается модель и засыпается песок. Могут быть различных размеров и конструкций, в зависимости от габаритов отливок.
- Системы вакуумирования: Предупреждает обрушение формы во время заливки и удаляет газы.
- Плавильные печи: Индукционные, дуговые или другие типы печей для плавки металла.
- Разливочные ковши: Для транспортировки и заливки расплавленного металла в формы.
- Кантователь: для выбивки опок.
- Виброрешетки: Для отделения отливок от песка после охлаждения.
- Дробеструйные установки: Для окончательной очистки поверхности отливок от остатков противопригарного покрытия и пригара.
- Системы регенерации песка: Для очистки и повторного использования формовочного песка. Это включает в себя сита, магнитные сепараторы и другие устройства для удаления примесей.
Вспомогательное оборудование:
- Системы вентиляции и газоочистки: Для удаления и очистки продуктов газификации пенополистирола, обеспечивая безопасность и экологичность производства.
- Транспортные системы: Конвейеры, краны и другое оборудование для перемещения моделей, опок и отливок по производственной линии.
- Системы автоматизации и контроля: Современные комплексы ЛГМ часто оснащаются автоматизированными системами управления, которые контролируют параметры процесса, такие как температура, давление, время выдержки, обеспечивая стабильность и повторяемость результатов.
